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タテの際とヨコの際をつなげ工場全体を最適化することで、業務効率化と品質管理／品質保証強化を実現します。よる“対応工数・コストの低減”、“稼働率向上”
Hitachi Digital Solution for Manufacturingのコンセプト
；デジタル技術で製造業の課題解決を支援する、工場全体最適化ソリューション
製造業各社さまの抱える課題の真因は、各部門/工程/工場/バリューチェーンで情報が分断され、“部分最適”にとどまっていることです。
日立はデジタル技術で現実世界をサイバー空間に投影した上で「際」をつなげ、“工場全体最適”を実現します。
お客さまが抱える課題の理解
製造業バリューチェーンの主要課題は、「多品種生産の効率化」、「品質管理・品質保証の高度化」、「生産リソースの最適化」です。
個別システム導入や一部工程の自動化は進んでいるものの部分最適にとどまっており、課題解決を妨げています。
Hitachi Digital Solution for Manufacturingの概念
Hitachi Digital Solution for Manufacturingでは、お客さまが抱える3つの主要課題に対して、データ活用のためのIoT基盤機能とアプリケーションのメニューを整備しています。全体最適化によりタテとヨコの際が埋まり、現場データをもとにした経営意思決定の支援・多品種少量生産の効率化・高度トレーサビリティの実現が可能となります。
レディメイド且つ柔軟性・拡張性あるIoT基盤＆アプリケーションを用意しており、時代の急速な変化に対応できるようクイック導入・スモールスタートを実現します。
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- 4M：huMan、Machine、Material、Method
Hitachi Digital Solution for Manufacturingによって実現される効果
；品質管理・品質保証やトレーサビリティに関する4Mデータの見える化による“対応工数・コストの低減”、“稼働率向上”
日立は、導入をお考え中のお客さまのDX構想策定からシステム稼働後の拡張まで、ワンストップでご支援が可能です。お客さまのご要望に応じた豊富なソリューション・サービスメニューを取り揃え、4Mデータの統合管理・可視化によって作業自動化や対応迅速化を実現し、品質関連業務の効率化や稼働率向上を支援します。
Hitachi Digital Solution for Manufacturingによってもたらす効果
効果1. 高速かつ持続的な現場改善
各システムや紙帳票に散在している現場4Mデータを見える化し、KPIと紐づけることで全社～各工場～各生産ラインまでをつなぎ、分析を支援。
工場経営改善のためのスピーディーな意思決定、迅速な要因特定および現場へのフィードバックを実現します。
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- KPI：Key Performance Indicator
効果2. 稼働率向上、検査コストの削減
従来属人的になっている異常検知・原因調査業務において、データの常時監視による異常の早期発見が可能です。
また、製品1個単位の製造・検査経歴データを活用した製造経歴分析画面による原因調査の迅速化を実現します。
これらにより、稼働率の向上と検査コスト削減を支援します。
効果3. 不良品の市場流出リスクの低減、不具合対応におけるロスコスト削減
多様な製造形態における工場内の製品個体トレーサビリティ情報およびサプライチェーンのトレーサビリティ情報を統合管理し、さまざまな業務シーンに適応したトレース検索を実現します。
従来時間を要する、品質異常発生時における場内の影響範囲特定、サプライチェーン上の製品ロケーション調査の迅速化を実現することで、不良品流出リスク低減やロスコスト削減を支援します。
効果4. 安定的な製造の実現、品質保証レベルの向上
従来人手と工数をかけて行っている品質管理/品質保証業務において、散在している製造・品質データを集約した統合的なシミュレーションが可能。
場所、時間、作業者、生産量に関わらない、安定した製品品質に寄与。不良の未然防止、品質保証レベルの向上を支援します。
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- MES：Manufacturing Execution System
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- LIMS：Laboratory Information Management System
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- WMS：Warehouse Management System
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- SCADA：Supervisory Control And Data Acquisition
Hitachi Digital Solution for Manufacturingのソリューションラインナップ
業務・経営価値を提供する業務改善ソリューション、現場の多種多様なフィジカルアセットデータを収集・蓄積・利活用促進するプラットフォームサービス、DX推進に向けてあるべき姿およびベネフィットの明確化を支援するコンサルティングサービスをワンストップで提供可能です。
工場経営・働き方のDXと高度トレーサビリティを実現するIoT基盤を構築した、導入事例紹介
構築事例紹介
近年、Hitachi Digital Solution for Manufacturingにて取り組み支援させていただいたサントリー食品インターナショナルさまの事例を紹介いたします。
サントリー食品インターナショナルさまでは、外部環境の変化に伴う製造業務の複雑化により、稼働率の向上やトラブル発生時の調査時間、属人化解消やトレーサビリティについて課題を感じられていました。
日立との協創活動により、Hitachi Digital Solution for Manufacturingを用いたDXを実現するIoT基盤の構築と高度なトレーサビリティを実現し、ペットボトル1本1本に製造・品質情報を有しトレースできるようになりました。その結果、影響範囲の迅速かつ正確な特定が可能となり、廃棄ロス・検査費用の削減および不良品流出リスクの低減に寄与しました。
さらに、部分最適であったトレーサビリティを高度な全体最適とすることで、工程を跨いだデータの関連性を可視化し、課題要因分析が可能となったことで稼働率も向上しました。
本導入事例の詳細は、ニュースリリースとして発表しておりますのでご覧ください。
サントリー食品インターナショナルさまの事例
全体最適かつ進化し続ける次世代スマートファクトリーを構想・具体化
サントリー食品インターナショナル様の新工場において高度なトレーサビリティと工場経営・働き方のDXを実現するIoT基盤を構築しました。
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